一、磨削烧伤
数控双端面磨床磨削的过程是磨料颗粒对工件表面实施的挤压、滑擦、耕犁及磨屑分离的过程。整个过程都伴随着磨料颗粒对工件表面的摩擦，特别是双端面磨削过程，磨削面积大，摩擦阻力增加，摩擦产生的热量也增加，极易产生高温。摩擦产生的高温在磨屑聚集的地方也集中聚集，使工件表面局部金属组织退火收缩，形成凹形及表面颜色变紫，形成磨削烧伤。
要解决磨削烧伤关键是选好合适的砂轮，砂轮要硬度适当既不能过快损耗，又要有较强的自锐性，减小磨削时产生的摩擦阻力，其次是砂轮要有好的排屑性能，另外就是切削液要充足，起到较好的冷却作用。还有磨削如果只是很轻微的烧伤（工件表面出现很小面积的亮块），可以适当调低砂轮转速，减小切削力来解决工件的烧伤问题。
二、零件的锥度。
数控双端面磨床加工件有锥度能够调整或用预防水纸垫机床引导轮子面的落叶板;查看机床的引导轮子轴承有没有太松散。
三、磨削塌边（四角多磨）
磨削塌边产生的原因是多方面的，与基准底板、基准砂轮、导向压板的相对位置及砂轮磨削角度都有关系。
首先必须前述检查与调整砂轮的磨削角度，避免磨削时磨削量在砂轮某段集中，保持工件通过砂轮磨削时磨削力均匀，达到分层逐级磨削的目的。
其次要检查调整进、出口基准底板与右砂轮的平行，及相互的高度等差。调整导向压板进、出口基准底板间合适的间隙，既让工件能自由通过，不产生干涉，但又要确保其不偏不斜。
另外，基准砂轮的位置关系也比较重要，应高于出口基准底板0.02-0.03mm。
还有就是要检查砂轮磨削型面的平整度，因砂轮运行的线速度由外缘向中心逐渐减小至零，外缘消耗快，容易出现中突，所以要修整砂轮保持型面的平整度。
四、光滑程度。
双端面磨床在磨削零件的时候表面光洁程度不好有可能是因为下面一些因素引起的:零件的中间高度不高;零件预留出来的磨削区域太少了;砂轮的抖动太强烈;机床导引导轮子品质不高;磨床的切割磨削液表面有没有漂浮的油渍或者质量已经变掉了。
五、工件厚度偏差
工件磨削后出现厚度偏差较大现象，不能满足品质要求时，应检查砂轮角度。
工件宽度方向上出现的厚度偏差，应为砂轮垂直方向上、下点张口不一样。长度方向上出现厚度偏差，应为砂轮角度过大或多小，或是调反（进口小于出口）。所以出现厚度偏差，调整角度即可。
六、零件的圆度。
零件的圆度不理想,零件的中间高度不高;观察双端面磨床的打磨切削声响和火心有没有异常;机床打磨切削的时候有没有不正常的抖动。
七、磨削纹理不一（乱纹）
磨削纹理不好一般与砂轮的排屑性不好、切削力不强有关。另外还与其他方面有关：
送料压板调整过紧，送料不顺畅；
冷却磨削液流量太小，压力太低，起不到冷却冲洗效果；
砂轮休整不及时，砂轮型面不平整，中间过高。
八、零件中间高度的标准
粗略磨削零件通常是把机床砂轮轴承的中心点当成中心;精细磨削零件的中心高度是双端面磨床轴承的中心高度和零件中心高度的一半或者三分之一。
九、砂轮开槽
数控双端面磨床里所讲的砂轮开槽，不是指对砂轮整个磨削面进行开槽，前面讲到了要使砂轮有好的排屑效果，把砂轮型面做成蜂窝孔形式。在卧式双端面磨削中，这还不够，一般都要对砂轮中孔周围切割开槽，原因有两点：
第一，砂轮在磨削时，外缘的线速度比中间高，到中心轴线为零，中心轴线周围一圆面积内几乎不起磨削作用，砂轮几乎也不消耗，所以为加速中心砂轮消耗，在中心出水孔四周开6-8道槽。
第二，砂轮中间出水孔较小（直径20mm）。在磨削时，工件连续不断地通过，且工件的宽度一般都大于20mm，造成水流不畅，增加水泵阻力。所以在砂轮中孔出水口开6-8道槽，有利于将磨削液引出，减轻泵的压力，且使磨削液很顺畅的在离心力的作用下到达磨削区域。
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